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苯乙烯类难燃塑料注塑成型故障得成因及对策 | |
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故障名称 |
成因及对策 |
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欠注 |
(1)熔料流动性太差。应适当扩大浇口截面，增加浇口数量，提高料筒温度 |
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和注射压力。 |
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（2）成型周期太短。应适当延长。 |
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（3）喷嘴温度太低。应适当提高。 |
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（4）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（5）保压时间太短。应适当延长。 |
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（6）模具温度太低。应适当提高。 |
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（7）制品壁太薄。应在可能的情况下适当加厚。 |
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（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（9）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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溢料飞边 |
(1)熔料温度太高。应适当降低。 |
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（2）注射压力太高。应适当降低。 |
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（3）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（4）保压时间偏长。应适当缩短。 |
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（5）喷嘴温度太高。应适当降低。 |
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（6）锁模力不足。应增加锁模力。 |
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（7）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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（8）镶件强度不足。应提高镶件强度。 |
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（9）模具温度太高。应适当降低。 |
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气泡 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）注射压力偏低。应适当提高。 |
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（4）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（5）保压时间太短。应适当延长。 |
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（6）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。 |
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（7）原料干燥不良。应对原料进行干燥。 |
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（8）制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。 |
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（9）浇口流道截面太小。应适当放大。 |
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缩痕 |
（1）注射压力太低。应适当提高。 |
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（2）保压时间太短。应适当延长。 |
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（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。 |
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（4）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。 |
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（5）制品壁太厚。应在可能的情况下调整。 |
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（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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熔接痕 |
(1)料筒温度太低。应适当提高。 |
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（2）注射压力偏低。应适当提高。 |
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（3）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（4）模具温度太低。应适当提高。 |
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（5）制品壁太薄。应在可能的情况下调整。 |
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（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（7）模具排气不良。应增加排气孔。 |
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（8）原料内混入异物杂质。应进行清除。 |
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（9）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 |
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(10)喷嘴温度太低。应适当提高。 |
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烧焦及黑纹 |
(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（4）螺杆背压太高。应适当降低。 |
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（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。 |
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（6）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。 |
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银丝及斑纹 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。 |
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（4）螺杆背压太低。应适当提高。 |
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（5）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（6）注射压力太高。应适当降低。 |
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（7）模具温度太低。应适当提高。 |
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（8）模具内冷料穴太小。应适当放大。 |
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（9）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（10）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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（11）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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表面划痕 |
（1）注射压力太低。应适当提高。 |
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（2）保压时间太长。应适当缩短。 |
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（3）模具温度太低。应适当提高。 |
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（4）顶出装置设置不合理。应适当调整。 |
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(5)料筒温度太低。应适当提高。 |
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（6）冷却时间太长。应适当缩短。 |
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（7）脱模斜度不足。应适当增加。 |
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表面雾状及花纹 |
（1）原料中水分等易挥发物含量太高。在料筒内高温作用下水分汽化，导 |
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致熔料降解，产生二氧化碳等气体积存在熔料内，气体在充模时随熔料进 |
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入模腔，使制品表面出现花纹。对此，原料在成型前必须进行干燥处理， |
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降低水分含量。 |
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（2）成型过程中制品内残余应力太高。为了减少残余应力，应适当提高模 |
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具温度和料筒温度，提高注射压力，但调整幅度不能太大，因为压力太高 |
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会引起脱模困难。 |
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（3）浇口截面尺寸太小。当制品表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时， |
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说明浇口尺寸太小，料流经过浇口时产生紊流或喷射，使熔料与空气掺混， |
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导致浇口附近产生花纹。对此，应适当放大浇口截面尺寸。此外，当浇口 |
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尺寸较小时，也可以采用高压慢速注射工艺来辅助解决。 |
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（4）模具排气不良。在充模过程中，如果模内气体无法排出，凝聚成薄膜 |
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状的沉积物附着在行腔表面上，就会导致制品表面产生云雾。对此，应增 |
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设排气孔槽等来提高模具排气性能。 |
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烧焦变色及杂质 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度、螺杆转速、注射速度及背压。 |
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（2）料筒、螺杆及喷嘴部位有滞料※角。应清除分解的滞留物，修除※角。 |
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（3）原料在料筒内滞留时间太长。应缩短滞留时间，换用较小规格的注 |
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射机。 |
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（4）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（5）注射压力太高。应适当降低。 |
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（6）浇口截面尺寸太小。应适当放大。 |
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（7）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。 |
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（9）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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烧黑 |
（1）当黑纹总是发生在溶接线部位时，主要原因是模具排气不良。应在溶 |
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接线部位开加排气槽，同时降低注射速度，扩大或增加浇口。 |
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（2）当黑纹总是发生在某一特定位置或总是在浇口部位时，主要原因是浇 |
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口处产生较高的摩擦热。应扩大或增加浇口截面积，同时降低注射速度。 |
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光泽不良 |
(1)喷嘴温度太低。应适当提高。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）模具温度太低。应适当提高。 |
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（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（5）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（6）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。 |
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（7）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。 |
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（8）螺杆背压太低。应适当提高。 |
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（9）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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龟裂泛白 |
(1)料筒温度太低。应适当提高。 |
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（2）注射压力太高。应适当降低。 |
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（3）保压时间太长。应适当缩短。 |
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（4）模具温度太低。应适当提高，并合理设置冷却系统。 |
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（5）顶出装置设置不合理。应适当调整，均衡顶出。 |
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（6）脱模斜度太小。应适当增加。 |
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（7）镶件设置不良。应合理调整。 |
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颜色不均 |
(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）原料着色不均匀。应使原料着色均匀。 |
