斯曼尔技术讲座43：聚氯乙烯注塑成型故障得成因及对策
新闻出处:无锡方诺科技
2012-05-21 15:52:06
无锡方诺科技有限公司（宁波斯曼尔辅机江苏上海分公司），以服务于江苏、上海等华东地区的注塑加工企业。公司的主要业务是从事塑机辅机的市场推广及服务，为客户提供注塑成型系统的一站式采购，是注塑工厂的好伙伴！http://www.wxfangnuo.com
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聚氯乙烯注塑成型故障得成因及对策 |
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故障名称 |
成因及对策 |
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欠注 |
(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 |
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（2）成型周期太短。应适当延长。 |
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（3）注射压力偏低。应适当提高。 |
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（4）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（5）供料不足。应增加供料量。 |
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（6）模具温度太低。应适当提高,特别是要合理设置模具的冷却回路,保持 |
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模具温度均匀. |
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(7)制品的壁太薄,熔料充模阻力太大。应在可能的情况下合理调整制品的 |
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形体结构。 |
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（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（9）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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溢料飞边 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。 |
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（2）注射压力太高。应适当降低。 |
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（3）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（4）保压时间太长。应适当缩短。 |
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（5）供料过多。应适当减少供料量。 |
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（6）锁模力不足。应增加锁模力。 |
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（7）模具温度太高。应适当降低。 |
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（8）镶件设置不合理。应根据制品的形体和模具结构合理调整。 |
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(9)制品的形体结构设计不合理。应在可能变动的情况下合理调整。 |
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（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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气泡 |
(1)熔料温度太高。应适当降低。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）注射压力太低。应适当提高。 |
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（4）注射周期太快。应适当减慢。 |
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（5）保压时间太短。应适当延长。 |
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（6）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。 |
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（7）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（8）制品结构设计不合理或壁太厚。应在可能的情况下调整。 |
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（9）浇口或流道截面太小。应适当放大。 |
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（10）原料未充分干燥。应对原料进行预干燥处理。 |
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缩痕 |
（1）注射压力太低。应适当提高。 |
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（2）保压时间太短。应适当延长。 |
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（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。 |
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（4）供料不足。应增加供料量。 |
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（5）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。 |
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（6）制品的形体结构不合理或制品壁太厚。应在可能的情况下调整。 |
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（7）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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(8)熔料温度太高。应适当降低。 |
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熔接痕 |
(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 |
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（2）注射压力偏低。应适当提高。 |
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（3）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（4）模具温度太低。应适当提高。 |
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（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（6）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（7）原料内混入异物杂质。应进行清除。 |
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（9）脱模剂或稳定剂用量偏多。应尽量减少其用量。 |
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（10）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。 |
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（11）冷料穴的结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。 |
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流料痕 |
(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 |
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（2）注射压力太低。应适当提高。 |
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（3）保压时间太短。应适当延长。 |
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（4）模具温度太低。应适当提高。 |
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（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（6）模具内的冷料穴太小。应适当放大。 |
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（9）模具的冷却回路设置不当。应调整设计，保持模具各部分的温度均 |
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匀一致。 |
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（8）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。 |
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烧焦及黑纹 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（4）螺杆背压太高。应适当降低。 |
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（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。 |
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（6）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。 |
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（9）注射压力太高。应适当降低。 |
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银丝纹 |
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）模具温度太低。应适当提高。 |
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（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。 |
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（4）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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（5）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（6）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（7）注射减缓量太少。应适当增加。 |
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（8）浇口截面尺寸太小。应适当放大。 |
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（9）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（10）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。 |
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（11）注射压力太高。应适当降低。 |
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表面划痕 |
（1）注射压力太高。应适当降低。 |
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（2）保压时间偏长。应适当缩短。 |
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（3）模具温度太低。应适当提高。 |
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（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。 |
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（5）脱模斜度不足。应适当增加。 |
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(6)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。 |
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光泽不良 |
(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）模具温度偏低。应适当提高。 |
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（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（5）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（6）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。 |
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（7）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。 |
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（8）螺杆背压太低。应适当提高。 |
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（9）原料干燥不良。应对原料干燥温处理。 |
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色泽不均 |
(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）原料着色不均匀。应使原料着色均匀。 |
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表面变色 |
(1)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 |
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（2）成型周期太长。应适当缩短。 |
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（3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（4）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（5）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。 |
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（6）螺杆背压太高。应适当降低。 |
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（7）注射速度偏快。应适当减慢。 |
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分层剥离 |
(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 |
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（2）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（3）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除或换用新料。 |
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（4）模具温度太低。应适当提高。 |
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翘曲变形 |
(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。 |
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（2）成型周期偏短。应适当延长。 |
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（3）注射压力太高。应适当降低。 |
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（4）注射速度太快。应适当减慢。 |
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（5）保压时间太长。应适当缩短。 |
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（6）模具温度太高。应适当降低。 |
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（7）浇口截面尺寸太大。应适当减小。 |
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（8）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。 |
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（9）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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（9）模具的冷却系统设置不当。应调整设计，保持模具各部分的温度均 |
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匀一致。 |
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脱模不良 |
(1)补料时间太长。应适当缩短。 |
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（2）注射压力太高。应适当降低。 |
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(3)冷却时间太长。应适当缩短。 |
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（4）供料量太多。应适当减少。 |
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（5）模具温度太高。应适当降低。 |
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（6）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（7）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。 |
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（8）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。 |
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（9）模具脱模斜度不足。应适当加大。 |
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（10）制品形体结构太复杂。应在可能变动的情况下调整。 |
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