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聚氯乙烯发泡塑料注塑成型故障的排除 |
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故障名称 |
成因及对策 |
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溢料飞边 |
（1）模具密封不严.应维修模具. |
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（2）冷却速度太慢。应提高冷却效率，增加冷却速度，好在底模通冷 |
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却水，冷却效果较好。 |
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（3）注射量和供料过多。应适当减少。 |
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（4）塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线 |
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后，合理调整注射压力和发泡时间。 |
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（5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。 |
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（6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。 |
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（7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧，增加钩子的拉力。 |
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（8）定型时间不够，制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表 |
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层外溢。应适当延长第一开模时间。 |
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起大泡 |
(1)发泡剂的粒径太粗，分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研 |
在料筒内产生 |
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磨机研磨2~4遍，将其研细后使用。 |
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（2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解，粒子有 |
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发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度，挤出的粒子切开时 |
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不能有小泡。 |
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（3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快 |
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速预塑，已塑化的熔料应一次注完，并尽量采用一机多模生产。 |
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（4）螺杆背压太小，熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压， |
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使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。 |
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（5）料筒端部漏料，在端部出口处形成低压区，导致熔料在 |
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出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口 |
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温度，好在出料口部采用节流阀式结构，封住端部出口。 |
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（6）再生料回用比例不当。应适当减少其用量。 |
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（1）型腔设计不合理，型腔太薄，料流不畅，模内气体有 |
在模具内产生 |
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时被熔料包围无法排出而形成大泡。应修改模具，在大泡固定 |
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出现的部位开小排气槽；要合理设计制品厚度和表面花纹，降 |
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低各部分的流动阻力，使熔料流动顺畅。 |
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（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中 |
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膨胀，形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射 |
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压力。 |
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发泡倍率太大 |
（1）发泡剂投料量太多，致使发气量过高。应测定发气量，准确投料。 |
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（2）增塑剂用量太多。应适当减少。 |
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（3）起模温度太高。应降温出模。 |
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（2）保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。 |
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发泡倍率不够 |
（1）发泡剂投料量太少，致使发气量不足。应测定发气量，准确投料。 |
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（2）增塑剂用量太少。应适当增加投料量。 |
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（3）制品在第二次加工时，第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮 |
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发泡时间，而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。 |
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（4）当制品表面有烘漆样花纹时，表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩 |
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短第一次开模时间。 |
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（5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低。应适当提高注射温度 |
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但是，如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间。 |
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孔径不均 |
（1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。 |
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（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀，形成大小 |
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不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射压力。 |
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（3）成型温度偏高。应适当降低。 |
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（4）料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。 |
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（5）螺杆背压不足。应适当提高。 |
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实心凹陷 |
（1）制品太薄，熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充 |
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模不足。应合理设计制品厚度，一般要求未发泡厚度在6mm以上，切尽量使其 |
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厚度均匀。 |
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（2）冷却不均匀，某些部位冷却太快，发泡困难。应使制品冷却均匀，模具 |
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的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。 |
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浇口凹陷 |
（1）浇口截面尺寸太大。应适当减小。 |
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（2）保压时间太短，退模太快。应适当延长保压时间。 |
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（3）成型温度太高或太低。应适当调整。 |
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（4）成型机液压系统出现故障，注射压力不足。应维修液压系统，提高注射 |
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压力。 |
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流料痕 |
(1)成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度，以及 |
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调整各部分的加热温度。 |
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（2）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（3）供料量不足。应适当增加供料量。 |
