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聚丙烯注塑成型故障得成因及对策 | |
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故障名称 |
成因及对策 |
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欠注 |
(1)工艺条件控制不当。应适当调整。 |
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（2）注射机注射量不足。应更换较大规格的注射机。 |
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（3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 |
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（4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。 |
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（5）模具排气不良。应改善模具排气。 |
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（6）原料流动性能太差。应换用流动性较好的原材料。 |
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（7）料筒温度太低、注射压力不足或补料的注射时间太短。应相应 |
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提高有关工艺参数。 |
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溢料飞边 |
(1)成型温度太高或注射压力太高。应适当降低。 |
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（2）锁模力不足。应更换规格较大的注射机。 |
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（3）模具分型面有异物杂质。应进行清除。 |
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（4）模具的销孔或导销磨损严重。应机械加工修复模具。 |
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气泡 |
（1）注射压力太低。应适当提高。 |
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（2）浇口及流道尺寸太小。应适当放大。 |
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（3）制品壁厚变化太大。应合理设计制品形体结构，避免壁厚急变。 |
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（4）原料内水分含量高。应对原料进行予干燥处理。 |
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真空孔 |
（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。 |
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（2）注射压力太低。应适当提高。 |
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（3）模具温度太低，料筒温度太高。应适当降低料筒温度，提高模 |
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具温度。 |
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（4）原料的流动性能太好。应换用熔体流动速率较低的树脂。 |
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表面气孔 |
（1）厚壁制品的模具流道及浇口较小时容易产生表面气孔。应放大 |
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流道和浇口尺寸。 |
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（2）制品壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。 |
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（3）成型温度太高或注射压力太低，都会导致制品表面产生气孔. |
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应适当降低成型温度，提高注射压力。 |
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熔接痕 |
(1)熔料及模具温度太低。应适当提高料筒及模具温度。 |
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（2）注射速度太慢。应适当加快。 |
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（3）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。 |
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（4）原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应去处原料内挥发 |
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物及改善模具排气系统。 |
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（5）模具内未设冷料穴。应增设冷料穴。 |
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（6）模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。 |
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（7）浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在 |
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模腔中流动顺畅。 |
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烧焦及黑纹 |
(1)注射机规格太大。应换用规格合适的注射机。 |
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（2）树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。 |
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（3）注射压力太高。应适当降低。 |
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（4）浇口位置设计不合理。应改变浇口位置，使熔料在模腔中均 |
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匀流动。 |
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（5）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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银条痕 |
(1)模具与喷嘴接触不良。应调整两者的位置和尺寸。 |
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（2）模具排气不良。应增加模具排气。 |
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（3）不同品种的原料混用，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。 |
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（4）原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料干燥处理。 |
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（5）银条痕总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否 |
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有表面伤痕。如果有表面伤痕的复映现象，应采用机加工方法去除模 |
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腔表面伤痕。 |
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龟裂及白化 |
（1）注射压力和注射速度太高。应适当降低。 |
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（2）冷却时间太短。应适当延长。 |
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（3）熔料及模具温度太低。应适当提高。 |
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（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点，好 |
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采用气动脱模装置。 |
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（5）模具的浇注系统结构设计不合理。应改善浇口和流道尺寸，使 |
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充模时不产生紊流。 |
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弯曲变形 |
(1)模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间， |
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对于细长制品可采取胎具固定后冷却的方法。 |
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（2）冷却不均匀。应改善模具冷却系统，保证制品冷却均匀。 |
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（3）模具偏芯。应进行检查和校正。 |
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（4）浇口选型不合理。应针对具体情况选择合理的浇口形式。一般 |
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可采用多点式浇口。 |
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收缩过量 |
（1）注射压力不足。应适当提高。 |
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（2）模具温度太高。应适当降低。 |
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（3）加工温度太低。应适当提高料筒温度。 |
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（4）浇口截面积太小。应适当放大。 |
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（5）保压不足。应适当延长补料的注射时间。 |
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脱模不良 |
（1）模具表面光洁度太差。应通过研磨或电镀提高其光洁度。 |
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（2）注射压力或注射速度太高。应适当降低。 |
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（3）模具温度及冷却条件控制不当。当制品在芯模处粘模时，应提 |
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高模温及缩短冷却时间。当制品在型腔表面粘模时，应适当降低模温 |
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和延长冷却时间。 |
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（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。 |
